Hexacopter DJI F550 Flame Wheel mit GPS NAZA PMU V2

Hexacopter DJI F550 mit 2 Akkus 5000mAH und 5800mAH

Hier ein Link https://www.youtube.com/watch?v=5X2iZ3o5KZQ zum Anschauen, wie der Hexacopter fliegt.

Bilder vom Hexacopter – 2x geflogen – mit GPS NAZA PMU V2:

Extra Landegestell mit GoPro-Halterung und zwei Ersatzrotoren – alles neu / ungebraucht:

Extra Gimbal ZENMUSE H3-3D – nagelneu:

Fernsteuerung Graupner mz-24 mit extra Empfängern:

Sehr hilfreiche Videos

Für den Zusammenbau und die Konfiguration des DJI Flamewheel F550 gibt es eine super Videoreihe von Arthur Konze hier: VIELEN DANK DAFÜR!!

Ohne diese Videos wäre ich gescheitert!

Erweiterungen und Wiederinbetriebnahme des Kopters

Das Ziel der Erweiterungen war, eine FPV-Unterstützung für eine verbesserte Flugmöglichkeit zu bieten, so dass man sehen kann, wohin der Kopter gerade fliegt.

Eine weitere Erweiterung – und das war die Haupttreibkraft – die Montage meiner Insta360 X4, um 360° Aufnahmen machen zu können. Die Insta360 X4 bekam eine stabile Halterung, damit mein gutes Stück nicht einfach mal so vom Himmel fällt – was unnett wäre…

Die Halterungen waren schnell erstellt – der weitaus spannendere Teil (wie man sich denken kann) war die völlig unterschätzte Konfiguration der einzelnen Komponenten – welch ein Spaß!! Am Anfang funktionierte natürlich: NIX!! Anleitungen waren auch kaum zu finden / Foren gesperrt – nur für User zugänglich, die schon vor Urzeiten einen Account erstellt hatten – was ich vielleicht gemacht hatte – aber leider nicht mehr weiß 🙁

Also ran an den Speck – und schon geht die Suche los (soviel kann ich aber schon verraten: nach vielen Nächten habe ich den Kopter wieder zum Leben erwecken können – ob er fliegt, wird er mir in den nächsten Tagen zeigen – hoho…)

Konfiguration aller Komponenten vom Hexacopter

Die Konfiguration vom gesamten Fluggerät besteht aus mehreren Komponten:

  • Sender Graupner MZ-24 HOTT
  • Empfänger GR-24
  • Flugkontroller DJI NAZA-M V2

Jede Komponente für sich hat so seine Eigenheiten und somit auch seinen „Spaß“ – der nicht immer ganz so spaßig ist, weil man einige Stunden damit verbringen kann – aber wozu macht man das Ganze denn?? 🙂

Konfiguration des Senders Graupner Sender MZ-24 HoTT

Handbuch:

https://www.robbe.com/media/f0/f1/f7/1584183024/9716686_DE_Programmierhandbuch_MZ-18.pdf

Unter dem folgenden Link habe ich die Konfiguration des Senders gefunden. Vielen Dank an netview, dem edlen Beschreibungsspender der folgenden Zeilen vom 23.2.2014:

https://www.rc-network.de/threads/graupner-mz-24-einstellungen-f%C3%BCr-den-dji-phantom-anleitung.451242

1. Modell anlegen
Basismenü – „MOD.AUSW“ – einen freien Modellspeicher wählen – „NEU“ – „MAN.“ – Namen vergeben (mit „EN“ eintragen) – „MAN.“ – „MOT.“ – „1Q“ – „NOR“ – „EL“ und mit „ENT“ abschließen. Ein Multikopter sollte als normaler Flieger und nicht als Heli angelegt werden.

2. Geber Einstellungen
Basismenü – „GEB.SET“
1=Gb2 (Roll, Stick entsprechend nach antippen des Feldes bewegen)
2=Gb3 (Nick)
3=Gb1 (Gas)
4=Gb4 (Drehen)
5=DV3 (Gimbal neigen)
6=SW1 (HL/CL/OFF)
7=SW4 (GPS/ATTI/…)

3. Schalterwerte korrigieren
Basismenü – „WEG/LIM“ – für K7 (1xSW“) einstellen auf 150% – 84% – 85% – 150%
sowie
Basismenü – „MITTE“ – für K7 auf 4% einstellen

4. Kanäle invertieren
(ist für Drehen und Roll erforderlich)
Basismenü – „UMK/VERZ“ – für K1 und K4 auf „UMK“ einstellen

5. Failsafe auf Schalter S3 legen und zumischen (falls gewünscht)
Funktionsmenü – „FR.MIX“ – 1. Mischer von „K7“ nach „K7“, dann in „SET“ den Wert bei B auf „-100%“ und bei OFFSET Y auf „+50%“ setzen,
unter G/S den Schalter SW3 auswählen (betätigen) mit „AUS“ „AUS“ „EIN“, auf AKT tippen (sodaß AUS bzw. EIN erscheint – je nach Schalterstellung)

6.Binden des Empfängers
Empfänger einschalten – 3 Sekunden Knopf am Empfänger drücken bis LED grün blinkt – dann im Basismenü unter „SEND.SET“ in Zeile Bind EIN/AUS bei RX1 tippen

7. Summensignal einstellen
Das Summensignal erscheint am Ausgang 8 des Empfängers (bei mir der mitgelieferte GR-24)
Funktionsmenü – „TELEMET.“ – ab jetzt muß der Empfänger eingeschaltet und gebunden sein (s.o.) – EINSTELLEN,ANZEIGEN „>>“ – 6x „INC“bis auf die Zeile CH OUT TYPE: – „SET“ – mit „INC“ (oder „DEC“) „SUMO“ auswählen – „SET“ – mit „INC“ (oder „DEC“) Kanal „08“ auswählen (7 müsste eigentlich reichen)

8. ggf. Uhr1 auf Schalter S2 legen:
Basismenü – „UHREN“ – für Uhr 1 bei UHR START den SW2 eintragen (bewegen) mit „EIN“ „AUS“ AUS“ – und bei UHR RÜCK ebenso den SW2 eintragen (bewegen) mit „AUS“ AUS „EIN“

Passende Belegung des Senders:

Konfiguration des Empfängers und Verkabelung

Der Empfänger wird über den Sender konfiguriert – dazu geht man über Funktion -> Telemetrie auf die Anzeige des Rückkanals. Mit der Taste ENT kann man durch die Seiten blättern, bis man zum Servo TEST kommt.

Über die INC Taste setzt man den Cursor auf die Zeile CH OUT TYPE uns wählt SUMO 08 aus.

Nun kommt das Summensignal (SUMO) am Output 8 des Empfängers raus. Genau dort ist dann das Kabel vom NAZA-M V2 einzustecken.

Es ist darauf zu achten, dass über Kanal 8 der Empfänger nicht bestromt werden darf. Dazu am besten ein Y-Kabel erstellen, welches dann über die beiden Kanäle 11 und 12 die Spannung zur Verfügung stellt.

Konfiguration vom DJI NAZA-M V2

Der DJI NAZA-M V2 ist der Flight-Controller vom Kopter. Für die Konfiguration gibt es eine Software, den Assistant 2, über den dann die entsprechenden Einstellungen vorgenommen werden können – wenn sie vorgenommen werden können… denn… unter Windows 10 oder 11 lassen sich die notwendigen Treiber nicht so einfach installieren – aber das Internet wäre nicht das InterNETT, wenn es dazu nicht auch Hilfe hätte – schaut das Video, indem erklärt wird, was man zu tun hat – dann klappst es auch!

Anbei die Bilder von der Konfiguration. Der Empfänger gibt das Summensignal SUMO am Channel 8 aus -> dieser Channel ist mit dem NAZA-M V2 verbunden über X2 -> somit kann im NAZA-M V2 die Kommunikation mit dem Empfänger über PPM laufen, dh es ist nur ein einziges Kabel zwischen dem Empfänger und em NAZA-M V2 notwendig, über welches dann sämtliche Befehle laufen.

LED-Codes

Bereit zum Flug nach dem Umbau

Meine FPV Kamera und mein Monitor – von ALI-Express

Rc micro kamera fpv aio 5,8g 25mw 40ch 800tvl sender LST-S2 + fpv kamera mit osd teilen für renn drohne

LCD 5802D 5.8G 7″ FPV Monitor

Bilder vom ersten erfolgreichen Flug – schee war’s

… und hier ein kleiner Film:

Erste Erfahrungen mit dem Hexacopter und der Kamera

Die Insta360 X4 habe ich waagerecht montiert. Unabhängig vom Rotation Lock dreht die Kamera das Bild nicht mit dem Copter mit, so dass beim Schneiden dies nachgeholt werden muss – ein Aufwand, der wenig Freude bereitet. Nun gibt es einen weiteren Versuch, die Kamera kopf-über zu montieren – der Halter dafür ist schon gedruckt und über die Ergebnisse werde ich hier berichten.

Folgende Dinge habe ich in der Zwischenzeit gelernt:

  1. Das Schneideprogramm hat eine Option Direction Lock on/off: somit kann man nach der Aufnahme noch entscheiden, ob der Blick der Drehung der Kamera folgt oder nicht
  2. Auch wenn die Kamera vertical montiert ist, zeigt sich das gleiche Verhalten, wie beim Horizontaleinbau, nur lässt sich die Kamera jetzt auch vorne montieren
  3. Nur wenn die Kamera eingeschaltet ist und der Aufnahme-Button gedrückt wurde, nimmt sie auch einen Film auf🤪
  4. Über die Fernsteuerung der Insta360 X4 lassen sich zusätzliche Daten wie GPS (Weg), Geschwindigkeit, Höhe,… aufzeichnen und später ins Video mit einblenden: was noch zu beweisen ist😎

Flug mit Telemetriedaten

Es hat geklappt! Die Telemetriedaten wurden aufgezeichnet (warum auch immer…)
Was habe ich anders gemacht?

  • Auf dem Remote Control von der Insta360 X4 habe ich solange gewartet, bis beim GPS-Signal mindestens 2 Punkte waren
  • Erst nach dem GPS-Signal auf dem Remote Control habe ich die Aufnahme gestartet – vielleicht braucht die Kiste die GPS-Daten vom Beginn der Aufnahme

Soweit ist die Technik bereit und funktioniert: Jetzt muss ich nur noch richtig fliegen lernen und dafür üben, üben, üben…
Aktuell reicht die Akku-Leistung für einen Flug von ca 7-8 Minuten – immerhin 🙂

CNC 3018Pro Laser mit Air Assistant

Eckdaten:
NEJE N40630 lasermodul: 5,5 – 7,5 W
CNC 3018Pro als Basis
Air Assistant verfügbar – Laserlinse beschlägt nicht – höhere Leistung
Betreibbar mit LightBurn

Settings

Portalfräse – Eigenbau

Portalfräse mit 500W Fräsmotor

Eckdaten:

Motor: 500W
Verfahrwege: x: 410mm, y: 700mm, z: 50mm
16mm Kugelumlaufspindeln
Doppelspindel für Y-Achse
NEMA23 Stepper (sehr kräftig)
Gesteuert über ESTLCAM mit Arduino MEGA
36V Netzteil, starke Stepperdriver
Autonullpunkt-Support
Gamepad-Steuerung (Gamepad wird mitgeliefert)
Induktive Endstops
Diverse Fräser

Mechanik

Set 16x 600mm Linearführung Linear Guide Rail Stage 3D
(Linearführung + Linearwagen)
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Set 20x 900mm Linearführung Linear Guide Rail Stage 3D
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Settings:

Arbeiten mit einer Fräse:

Erstellen einer Skizze:
Hierfür kann zB das kostenlose Programm onshape benutzt werden, welches unter https://onshape.com verfügbar ist. Beim kostenlosen Plan sind die Modelle public – das stört als Privat-Bastler ja meistens nicht.

Verarbeiten der Skizze mit estlcam:
Die in onshape erstellte Skizze / DXF-Datei kann nun in estlcam geladen werden. Estlcam ist ein Programm welches mit der Fräse kommuniziert – die Settings sind im vorherigen Absatz zu finden.
Estlcam ist unter https://www.estlcam.de/ zu finden und kostet einmalig 49€ für die Vollversion.
Wenn die DXF-Datei geladen ist, wird ein Fräser ausgewählt und wenn man zB das T vom Tool Holder Text ausfräsen möchte, wählt man Hole und dann im Menu unten Pocket aus, damit auch der gesamte Text ausgefräst wird.

Fräsen vom Buchstaben T

Zu beachten ist, dass der gewählte Fräser kleiner ist als der zu fräsende Text – andernfalls wird das gefräste Element zu groß.

Etersky WF-CS01 mit Tasmota

Es gibt sehr viele Möglichkeiten, Konfigurationen vom Rolladenschalter durchzuführen. In der Bestellung ist jedoch der Etersky WF-CS01 ausgezeichnet und somit ist auch das folgende Setting durchzuführen:

https://templates.blakadder.com/etersky_WF-CS01.html

  • Flashen der Tasmota Firmware
  • Konfigurieren der Pins

Nach dem Speichern ist das Gerät funktionsfähig.
Nun sollte die Konfiguration noch an das Rollo angepasst werden:
* https://tasmota.github.io/docs/Blinds-and-Shutters/

Level-Sensor oder kein Level-Sensor – das ist hier die Frage

Leveling des 3D-Druckbettes ist eine interessante Aufgabe – eine technische Herausforderung, die Spaß macht, sie zum Laufen zu bringen – doch es ist nicht so einfach, wie es auf den ersten Blick aussieht.

Was ist Auto Bed Leveling?

Der Hintergrund vom Auto Bed Leveling ist, die Unebenheiten vom Druckbett zu erkennen und durch das dynamische Korrigieren des Z-Wertes während des Druckes, diese Unebenheiten zu kompensieren. D.h. es werden z.B. verbogene oder sogar wellige Druckbetten in die Lage versetzt, saubere Drucke zu erzeugen.
Weiterhin ist es möglich, unterschiedlich hohe Druckbetten (z.B. Glasplatte, oder Kunststoffplatte oder direkt Aluminium,…) einzusetzen, ohne von Hand den Sensor-Bett-Abstand einstellen zu müssen – das übernimmt der Sensor für einen, da der Sensor mit dem Druckkopf verbunden ist und den genauen Abstand Düse-Bett kennt bzw auf diesen Abstand geeicht ist.

ABER: Nun stellt sich die Frage:

Welchen Sensor setze ich denn ein?

Induktiven Sensor

Ein induktiver Sensor reagiert auf Metall, d.h. es werden nur Druckplatten aus Metall erkannt und keine Glas- oder Kunststoffplatten.

Der Erkennungsabstand der Sensoren liegt zwischen 2mm und 5mm – rauscht also immer sehr nah über dem Druckbett.

Capazitiven Sensor

Ein kapazitiver Sensor erkennt alle Materialien, egal ob Metall, Kunststoff, Glas…

Mechanischen Sensor

Installtion + Inbetriebnahme

Einen Sensor bekommt man recht schnell montiert und auch in der Firmware aktiviert – nachdem man dann gelernt hat, das Safe-Homing einzuschalten (ansonsten fährt die Nozzle bis zur Erdmitte, da der Sensor außerhalb des Bettes liegt), sehen die ersten Versuche meinst ganz gut aus.

Wichtige GCodes für das Leveling

G28 – Homing

G29 – Start vom Auto Bed leveling

M119 – Prüfen der Endstop States

M211 S0 Disable der Software-Endstop-Erkennung

M211 S1 Enable der Software-Endstop-Erkennung

M851 – Ausgabe des Z-Offsets

M851 Z-0.1 – Setzen vom Z-Offset auf -0.1mm

M500 – Speicherung der EEPROM Daten

M502 – Zurücksetzen der EEPROM Daten auf Defaults
ACHTUNG: M500 anschließend ausführen, sonst sind die Änderungen nach einem Neustart wieder weg

Vom Anet A8 zum Anet AM8

Der originale Anet A8 ist ein tolles Bastelprojekt, hat jedoch seine Tücken, wie z.B. den Plastikrahmen, die unsichere Elektronik, die lauten Lager, der fummelige Extruder (beim Filamentwechsel kommt man schon an seine Grenzen, besonders wenn der Drucker etwas unzugänglich aufgestellt ist…)
Ich möchte hier nicht meckern – trotz dieser Unzulänglichkeiten hat mein Anet A8 mir immer gute Dienste erwiesen und mir den Weg ins das spannende Thema 3D-Druck geebnet – konnte ich beim Aufbau vom Anet A8 und dem Betrieb Unmengen an Erfahrung sammeln.
Nun möchte ich aber mich wieder einem neuen Projekt widmen und da kam die Idee auf, aus den Restteilen des zweiten Anet A8 (ein paar Basisteile habe ich zu meinem Selbstbau-3D-Drucker verarbeitet (https://www.thingiverse.com/make:579638) – ein richtig tolles Projekt (Mechanik, Konstruktion, Elektrik, Elektronik, Programmieren, Konfigurieren – ärgern und riesig freuen, als es dann endlich funktioniert hat :)) einen Anet AM8 zu bauen – quasi einen Anet A8 aber mit einem Metallrahmen – und wenn man gerade dabei ist, kann man auch einige Verbesserungen gleich mitnehmen.

Die Zutaten – man nehme:

  • vorhandene Teile vom Anet A8 wie z.B. das Konzept (karthesischer Aufbau), die Führungsstangen, die Motoren,…
  • und baue drum herum einen Metallrahmen
  • weiterhin einen aktuellen Extruder
  • ein Standard-Mainboard (RAMPS 1.4)
  • eine aktuelle Firmware (Marlin 2.x)
  • sowie 24V für das Bett und die Nozzle-Heizung, um kürzere Aufheizphasen zu bekommen

=> so entsteht dann ein Anet AM8

Der Reiz bei diesem (Um-)Bau ist:

  • mal wieder basteln
  • einen sehr leisen 3D-Drucker zu bauen (extra leise Treiber, leise Lager (Kunststoff))
  • einen 3D-Drucker, der sich selbst überwacht (Temperatur,…)
  • einen 3D-Drucker, der sehr feine Modelle drucken kann – dafür soll eine 0.2mm Düse zum Einsatz kommen
  • mit dem auch flexible Materialien gedruckt werden können (z.B. TPU) – hierzu wird auf einen Bowden-Extruder verzichtet, sondern stattdessen ein Direkt-Drive Hemera eingesetzt – der ist schon angebaut

Der Metallrahmen

Gestartet bin ich mit dem Metallrahmen – dieser wurde bei Dold-Mechatronik bestellt:
https://www.dold-mechatronik.de/AM8-Aluprofile-und-12-Winkel-20×20
und die Lieferung kam innerhalb kurzer Zeit.
Die gesägten Profile sehen sehr gut aus (hatte ich doch in Vergangenheit bei einem anderen Lieferanten sehr schlecht gesägte Profile bekommen (krumm gesägt, nicht entgratet, Maße passten nicht,…)) – so war bei Dold-Mechatronik alles perfekt!

Entgegen des Vorschlags, für die Verbindungen der Alu-Profile Alu-Winkel zu nehmen, habe ich den Rahmen verbohrt und verschraubt. Um die Löcher für die Schrauben mit meinen Mitteln (Ständerbohrmaschine, Anzeichnen der Löcher von Hand) halbwegs gerade bohren zu können und nicht krackelig anreißen zu müssen, konstruierte ich mir Bohrschablonen und ausgedruckt – damit ließen sich die Löcher dann perfekt bohren.

Für alle Konstruktionen für den AM8 wird das CAD-Tool Onshape.com verwendet. Die Dateien für die Bohrschablonen sind public. Über den Link sind nicht nur die Bohrschablonen, sondern auch weitere Teile für den AM8 als CAD-Modelle verfügbar.

Die Bohrungen der X/Z-Verbindung wurden erst gesetzt, nachdem der Y-Wagen, die X-Achse und der Extruder grob montiert waren, um die optimale (Y-)Position der Verbindung zu finden.

Für die Verschraubungen kamen 6mm Schrauben zum Einsatz und in die Profile wurden 6mm Gewinde geschnitten – an dem Rahmen wackelt NIX, der ist bombenfest und ggf wieder demontierbar.
Wichtig hierbei sind Schrauben, die etwa 10mm ins Alu gehen, um genügend Kraft übertragen zu können, d.h. die Schrauben müssen lang genug sein.

Auswahl und Montage des Extruders

Als Extruder setze ich den Hemera Direct Drive ein.

Der E3D-Hemera direct drive

Der E3D-Hemera extruder hat mich überzeugt, da er dem neuesten Stand der Technik entspricht und ich möchte ausprobieren, wie gut er denn schließlich wirklich ist.

Die Entscheidung fiel auf den Direct Drive (und nicht die Bowden-Version), da mein einer Drucker (HyperCube MRS) mit einem langen Bowden arbeitet, der andere Drucker mit einem kürzeren Bowden (Ender 3 Pro) und ich nun einen Direct Drive einsetzen möchte, um auch flexible Materialien drucken zu können.

Als Montageanleitung für den E3D Hemera diente die Anleitung für den Anet-A8-Umbau. Bei dieser Anleitung finden sich auch die Vorlagen (STL-Files) für die 3D-Druck-Halterungen. Als Material kam PETG zum Einsatz und mein Ender 3 Pro druckte brav die Teile.

Mein erster Selbstbau-Drucker sollte mit einem Dual-Extruder laufen – dieser wurde auch angebaut – aber: da die beiden Düsen immer auf einer Höhe waren, gab es nur Stress damit, da meistens die eine Nozzle das abgerissen hat, was die andere gerade druckte… Ohne Höhenverstellung wird es bei mir keinen Dual-Betrieb mehr geben..,

Achtung:
Die Verdrahtung vom Extruder Stepper entspricht nicht der herkömmlichen Verdrahtung – in den ersten Versuchen ruckelte der Motor nur stumpf hin und her..
Das Hemera Datenblatt gibt aber hier Auskunft (auf Seite 6)

Motherboard und Firmware

Vor längerer Zeit kaufte ich mir mal ein RAMPS 1.4 Motherboard und das graphische Display. Im Zusammenhang mit diesem Umbau ist es mir wieder in die Hände gefallen.

Marlin 2.x als Firmware

Nun ja – aktuelle Firmware soll es sein => so wurde Marlin 2.0.4 geflashed und es funktionierte auf Anhieb. Die Firmware 2.x ist sehr gut strukturiert – nicht mehr alle Files in einem Verzeichnis, sondern schön in Unterordnern aufgeteilt – es besteht die Gefahr, sich zurecht zu finden.
Ja, mir ist bewusst, dass aktuelle Hardware / Software etc. seine Nücken haben können – aber dafür ist man doch Bastler – funktioniert alles auf Anhieb, ist es langweilig.

Betrieb vom Drucker mit 24V – und Motherboard mit 12V

Die Heizplatte und den Extruder möchte ich mit 24V betreiben. Meinen HyperCubeMRS-3D-Drucker habe ich von 12V auf 24V umgebaut und die Aufheizzeit vom Bett auf 70°C reduzierte sich von 15min auf 5min! Somit bin ich viel eher geneigt, Tests zu fahren, als wenn ich weiß, dass die Aufheizphase 15min dauern wird – diese Wartezeit erzeugt eine gewisse Lähmung bei mir, Experimente überhaupt durchzuführen…
Nun besteht aber das kleine Problem, dass das RAMPS 1.4 nicht mit 24V läuft… Abhilfe schafft hier ein DC-DC-Wandler (24V -> 12V) mit entsprechend starker Auslegung, so dass ich 12V und 24V zur Verfügung habe. Da ich ohnehin separate MOSFETs für das Bett und den Extruder verwende, sollte auch hier die Aufspaltung gut gelingen.
Sicherheit ist mir ein hohes Anliegen – deshalb sind separate MOSFETs keine Diskussion – sie werden generell eingesetzt.

Die Motortreiber TMC2209 + Lager

Geräuschreduzierung ist bei diesem Projekt auch ein wichtiges Thema. Die Hauptgeräusche entstehen durch die (Kugel-) Lager, Lüfter und die Ansteuerung der Motoren.

Kugellager-Ersetzung

Anstelle der originalen Kugellager kommen Kunststoff-Igus-Lager zum Einsatz. Ich bin gespannt, wie lange die Lager halten werden.

Motortreiber-Ersetzung

Normalerweise werden die günstigen A4988 eingesetzt. In der nächsten Stufe kommen die DRV8825 zum Einsatz. Besonders spannend sind die TMCxxxx-Treiber, die spezielle Techniken für Geräuschreduzierungen eingebaut haben.
Meine Wahl fiel auf den TMC2209, da dieser zu den aktuellsten mit niedrigem Innenwiderstand und höherem Strom bzw. weniger Verlustleistung gehören.

Die ersten Versuche mit diesem Treiber fielen positiv aus – die Geräusche waren bei normalen Travel-Bewegungen schon recht leise. Wie sie sich im Betrieb (Druck) verhalten, kann ich aktuell noch nicht testen, da der Drucker sich noch im Aufbau befindet.

Einstellen der Treiber

Jeder Treiber muss individuell eingestellt werden, um eine Balance zwischen Schrittverlusten (zu wenig Strom) und Überhitzung (zu viel Strom) zu erzielen.
Laut Kalkulator sollen 1,41V eingestellt werden, das entspricht 1A.

Verkabelung

Bei der Verkabelung habe ich mir viel Zeit gelassen – dafür ist es aber auch schick geworden – die Leitungen sind gerade, eingefasst in Schrumpfschläuchen und speziellen Führungen.

Das Druckbett

Da bei diesem Drucker vieles neu ist, musste auch ein Spiegelheizbett her – eine IKEA- Spiegelfliese wurde auf Größe geschnitten und anschließend solange geschliffen, bis sie in die Ecken passte. Das Spiegeln ist schon toll.

Die Düse

Aktuell arbeite ich daran, verschiedene Drucker für verschiedene Einsatzbereich zu haben: der AMR8 soll besonders feine Strukturen drucken können – dafür soll eine 0.2mm Düse zum Einsatz kommen.

Verbaut ist eine V6-Düse – vorrätig hatte ich nur eine MK8… Jetzt stellte sich heraus, dass die MK8-Düse ein kürzeres Gewinde hat -> dadurch war es nicht möglich, das Hotend korrekt auszurichten, ohne dass es zu dicht an die Kühlung gekommen wäre – dadurch musste ich dann auf eine Bestellung warten, die mir die V6-Düse in 0.2mm gebracht hat. Ausprobieren muss ich sie noch – bin sehr gespannt – die ersten Tests habe ich mit der 0.4mm Originaldüse gemacht.

Der erste Druck 🙂

Dann war es endlich soweit: Der erste Druck konnte beginnen. Leider ist das Netzteil sehr laut – ebenso die Lüfter vom Extruder…

Die Ergebnisse haben mich begeistert – nach kleinen Haftungsproblemen auf der Spiegelfläche ist der zweite Versuch dann gleich geglückt.

Und das Ergebnis war schon beeindruckend – nur scheint es so, dass der Extruder etwas zuviel Filament ausgibt – da gibt es das nächste Experiment – ich werde berichten.

Update 20.4.2020

Impressions

Lautstärke

Unglaublich, wie leise die Motoren jetzt sind – kaum hörbar, auch wenn es kaum zu glauben ist! Das Lauteste sind jetzt die beiden Lüfter vom Extruder: Wie beim Zahnarzt bohren sich die sirrenden Geräusche in einen ein – denkt man sich diese Geräusche weg, dann hört man wirklich fast NIX. Das Treiberupdate und die IGUS-Lager haben sich gelohnt. Jetzt hoffe ich nur, dass die Kunststofflager nicht gleich die Grätsche machen… falls doch, darf ich wieder basteln…

Druckergebnisse

Die V6-Düse ist angekommen und wurde dann auch gleich eingebaut. Der Extruder zieht das Filament ein, wenn man auf Motion -> Extruder -> z.B. 10mm geht: Reinstecken, wie von anderen Extrudern gewohnt, funktioniert bei meinem Hemera nicht wirklich:

Drucken mit der 0.2mm Düse ist schon etwas Besonderes: die ersten Versuche waren mit güldenem PLA – bei einer Temperatur von 200°C kam dann einfach nichts mehr aus der Düse – die Erhöhung auf 220°C ließ das PLA besser laufen, doch wurde die Oberfläche nicht mehr so schön glatt und außerdem sieht es so aus, als würde man die Farbpartikel im Druck sehen können.

Es gab einen X-Versatz, weil ich den Riemen zu stark gespannt hatte und die Lager trocken waren. Beim zweiten Druck gab es plötzlich Wolle – ich denke, auch da war die X-Achsenspannung zu groß.

Immer wissen, was man tanken soll

Der neue Golf ist gekauft – statt eines Diesels, wie bisher, ist es nun ein TSI geworden, der aber nun Super E5 verlangt. Groß ist die Gefahr, den falschen Sprit zu tanken.

Um dieses Risiko zu reduzieren, kann man sich ein Schild mit „Super E5“ ausdrucken, welches am Tankstutzen befestigt wird.

Auf Thingiverse ist das Druckfile verfügbar: einfach runterladen, drucken und schwupps… vor dem Tanken wirst Du auf Super E5 hingewiesen 🙂

https://www.thingiverse.com/thing:4182064